Kooperation mit Heller

Flexible Bearbeitung mit Wire and Arc Additive Manufacturing:
Zusammenarbeit mit Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH

Gemeinsam mit Heller entwickelte Lösung

In Rahmen unserer Partnerschaft mit der Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH haben wir eine Additive-Manufacturing-Lösung entwickelt, die in unsere Bearbeitungszentren Wenzler VKM und VPM integriert werden kann.

Wirtschaftlicher Prozess für Prototypen und variantenreiche Kleinserien

In vielen Fällen ist eine schnelle Herstellung von Prototypen und variantenreichen Kleinserien gefordert, die sich bisher nicht in einem Serienprozess darstellbar waren. Wire and Arc Additive-Manufacturing (WAAM) bezeichnet eine additive Fertigungstechnologie, mit der die zu bearbeitenden Werkstücke zeit- und kostensparend komplett in einer Aufspannung im hybriden Bearbeitungszentrum hergestellt werden können.

Hybride Bearbeitung komplexer Metall-Bauteile

Mithilfe der WAAM-Technologie können wir dreidimensionales Auftragsschweißen und spanende Bearbeitung in einem hybriden Bearbeitungszentrum realisieren. Komplexe Metall-Bauteile werden dabei generativ durch wechselndes Auf- und Abtragen von Material erzeugt. So können die entsprechenden Werkstücke ergänzt, modifiziert und repariert werden. Stichwort Industrie 4.0: Die Qualitätssicherung basiert zeitgemäß auf der Aufzeichnung und Kontrolle der gesammelten Prozessdaten.

Der Prozess am Beispiel Batterierahmen im Überblick

Bei der Bearbeitung eines Batterierahmens für die E-Mobilität beginnt der WAAM-Prozess mit dem Fügen der Stangenprofile durch einen integrierten CMT-Schweißprozess im Bearbeitungszentrum. Dann werden die Extremitäten mit beliebiger Geometrie, wie zum Beispiel Laschen und Zylinder, im additiven Verfahren aufgebracht. Jetzt können die Schweißnähte egalisiert und Konturen bzw. Funktionsflächen in derselben Aufspannung bearbeitet werden. Im nächsten Schritt kann die gewünschte Qualität der Oberfläche je nach individuellen Anforderungen durch Fräsen, Bürsten oder Schleifen erzeugt werden. Bohrungen und Gewinde, die für die Montage relevant sind, können nun eingebracht werden. Die Prozessqualität wurde durch Zugversuche und Schliffbilder auch in Zusammenarbeit mit namhaften OEMs bestätigt.

Kooperation mit Honsel

Mehr Effektivität durch integrierte Coilmontage im Bearbeitungszentrum: Zusammenarbeit mit Honsel Umformtechnik

Bei der Planung der Bearbeitung werden oft Zwischenschritte wie Werkstücktransport oder Werkstückspannkonzepte vernachlässigt. Unser neues Bearbeitungskonzept sorgt für eine erhöhte Effektivität der Gesamtanlage.

Partnerschaft mit Honsel Umformtechnik

In Zusammenarbeit mit der Firma Honsel Umformtechnik GmbH in Fröndenberg/Ruhr haben wir ein neues Bearbeitungskonzept entwickelt und getestet. Das Konzept der integrierten Coilmontage im Bearbeitungszentrum sorgt dafür, dass die prognostizierte Gesamtanlageneffektivität (OEE) erreicht wird.

Steigerung der realen Gesamtanlageneffektivität

Die Zerspanung und Montage mit automatischer Zuführung im Bearbeitungszentrum sorgt für eine schnellere, kostengünstigere Bearbeitung bei weniger N.i.O.-Teilen und dadurch für eine erhöhte Effektivität der Gesamtanlage. In hochverketteten Anlagen spielt die Verfügbarkeit jedes einzelnen Teilnehmers eine sehr große Rolle. Es müssen jedoch auch die Schnittstellen zwischen den Prozessschritten beachtet werden, denn diese bilden oft den Flaschenhals zwischen den jeweils hochverfügbaren Anlagen. Nur durch gut aufeinander abgestimmte Prozesse kann die vorher prognostizierte Gesamtanlageneffektivität erreicht werden.

Integrierte Zerspanung und Montage von Gewindeeinsätzen

Bisher werden Drahtgewindeeinsätze nach der Zerspanung (Bohren und Gewindeformen) im Bearbeitungszentrum durch ein separates Handlingsystem mit Setzgeräten eingebracht. Die Position der Bohrung, der Anfangswinkel des Gewindes und viele weitere Faktoren haben erheblichen Einfluss auf die prozesssichere Montage. Deshalb haben wir auch die Coilmontage in das Bearbeitungszentrum integriert. So kann das Werkstück in einer Aufspannung zerspant und montiert werden. Die Werkzeugparameter können direkt aus der CNC-Bearbeitung Einfluss auf die Montage nehmen.

Kooperation mit Römheld

Innovative Zustandserkennung erhöht Prozesssicherheit: Neues Konzept in Zusammenarbeit mit Römheld

Für eine hocheffiziente Bearbeitung von Werkstücken steht zunächst die Optimierung der Zerspanungsanlagen im Vordergrund. Dabei gibt es eine große Zahl von Einflussgrößen – die Ausgangssituation wird aber maßgeblich vom Rohteil bestimmt.

Partnerschaft mit Römheld

Aus dieser Idee hat die August Wenzler Maschinenbau GmbH in enger Zusammenarbeit mit der Römheld GmbH Friedrichshütte in Laubach, Hessen, ein innovatives Spannkonzept entwickelt. Es ermöglicht die Messung diverser Bauteilzustände im Prozess. Vom Beladen über die Zerspanung bis hin zum Entladen kann die Qualität ständig überwacht und lückenlos dokumentiert werden. Der Kern dieser Innovation besteht aus den neuartigen Spannmitteln, der Elektrifizierung sowie der digitalen Datenübertragung von der Spannvorrichtung. Dafür liefert Römheld die passende Spanntechnik, die August Wenzler implementiert diese und wertet die Daten aus. Wir freuen uns sehr auf die weitere erfolgreiche Zusammenarbeit auf diesem Gebiet.

Fokus auf Rohteilqualität

Entscheidend ist dabei, die Qualität des Rohteils und die korrekte Spannung zu überwachen. So entscheidet sich frühzeitig, ob die weitere Bearbeitung möglich ist und ob sich eine weitere Bearbeitung lohnt. Wird ein Bauteil als fehlerhaft erkannt, können wertvolle Ressourcen eingespart werden: Dann wird das Werkstück frühzeitig ausgeschleust und durchläuft nicht die gesamte Prozesskette.

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